Low Voltage: Fertigung des Kabelbaums

Nicht nur in der Mechanik, sondern auch in der E-Technik ist die Fertigung im vollem Gange. Die größte Baugruppe des Low-Voltage Bereichs wurde innerhalb weniger Tage umgesetzt: der Kabelbaum. Die Funktion dessen ist die Verbindung der einzelnen elektrischen Komponenten im Fahrzeug und die Übertragung von Signalen, sowie die Versorgung mit Strom.

Auch diese Baugruppe wird zuerst im CAD-Programm geplant und konstruiert, bevor der physischen Zusammen erfolgt. Im Anschluss wird die Fertigungszeichnung ausgedruckt und in der Größe von 1050×2050 mm auf einer Platte befestigt. Auf dem DIN-A0+-breitem Ausdruck sind die Wege der Kabelstränge, sowie Bezeichnungen für Steuergeräte und Anschlusspunkte zu finden, um die Stecker exakt positionieren zu können. Darüber hinaus werden Kabelhalterungen und Fixierungspunkte auf der Platte befestigt. Als nächstes werden die einzelnen Kabel entlang der gedruckten Linien auf dem Papier eingelegt. Die insgesamt 180-Meter Kabelbaum bestehen überwiegend aus FLRY-Leitungen von Leoni mit Querschnitten von 0,35 bis 1,5 mm².

Damit die einzelnen Kabel zu einem späteren Zeitpunkt oder bei Problemen besser zugeordnet werden können, wird der Start- und Zielstecker jeder Leitung beschriftet, indem die Pinbezeichnung auf Schrumpfschlauch gedruckt wird. Sind dann alle Leitungen verlegt, werden die Kabel an den Steckern gleichmäßig abgelängt. Als Steckverbinder kommen Automotive-zertifizierte Komponenten von TE, Molex und Binder zum Einsatz. Darüber hinaus ist besonders darauf zu achten ausreichend Erdungspunkte vorzusehen. Nach dem Reglement sind alle metallischen Elemente im Umkreis von HV-Komponenten zu erden, darunter fallen Schrauben, Halter, metallische Gehäuse, etc.

Anschließend werden die Kabel abisoliert und die Kontakte darauf vercrimpt. Für den Schutz der Leitungen wird über die einzelnen Kabelpfade ein Gewebeschlauch geschoben, um äußeren Einfluss vorzubeugen. Die vorher angebrachten Kontakte werden zuletzt in die Steckergehäuse eingepinnt, bevor die Stecker endgültig mit Kabelfähnchen beschriftet werden.

Bevor der circa ein Kilogramm schwere Kabelbaum später in den Rennboliden eingebaut wird, wird eine abschließende elektrische und optische Prüfung durchgeführt, um mögliche Fehlerquelle frühzeitig zu entdecken. Mit Klebepads, sowie Kabelbindern aus Klett wird der Kabelbaum final am Monocoque befestigt und ist ab diesem Zeitpunkt einsatzbereit.