Chassis: Fertigung der Aerodynamik-Komponenten

Die achte Saison in Folge erhält unser neuer Rennwagen in diesem Jahr ein Aerodynamik-Paket. Die Fertigung ist mit großem Aufwand und vielen Arbeitsschritten verbunden. Das Aerodynamik-Paket besteht aus einem Front- und Heckflügel, zwei Seitenkästen mit Seitenflügel, sowie einem Unterboden mit Diffusor. Im Folgenden sind einige Einblicke der Aero-Fertigung zu finden:

Die Rohblöcke werden aus 38mm starken MDF-Platten zugeschnitten und anschließend verklebt. Im nächsten Schritt werden diese auf die zuvor konstruierte Geometrie gefräst.

Sobald wir die gefrästen Formen erhalten, müssen diese nachbearbeitet werden. Klebefugen werden verspachtelt und die Bauteile gefüllert. Nach mehrmaligem Schleifen und erneutem Füllern werden die Formen abschließend lackiert und mit feinkörnigem Papier nassgeschliffen. Danach wird der Lack poliert, um die bestmögliche Oberfläche der Form, und damit auch des entstehenden CFK-Bauteils, sicherzustellen.

Vor dem eigentlichen Laminieren werden die Formen versiegelt und mit Trennmittel behandelt. Danach können wir einen transparenten Gelcoat, ein unverstärktes Epoxidharz, auftragen. Es sorgt für eine glatte und glänzende Oberfläche. Sobald der Gelcoat anhärtet, wird die Carbon-Sichtlage, ein 70g/m² leichtes Leinwandgewebe, eingelegt. Dieses wird mit Epoxidharz, der Matrix, bestrichen. Im Verbund ergeben Faser und Matrix einen hochfesten Werkstoff, bei dem die Fasern für die Festigkeit und die Matrix für den Verbund der Fasern sorgen. Auf die Sichtlage werden abschließend eine Lage Gelege in einer +/-45 Grad Ausrichtung, sowie teilweise eine 0/90 Grad Lage auflaminiert, welche für die eigentliche Stabilität zuständig sind.

In tragenden Profilen werden zusätzlich dünne Streifen aus unidirektionalen Fasern eingesetzt, welche die Last des Flügels inklusive Sideplates an die Stellen der Anbindungspunkte leiten. Nach dem Laminieren müssen die Bauteile eingepackt werden. Dazu gehört das Aufbringen eines Abreißgewebes, das nach dem Abziehen eine saubere Klebefläche hinterlässt. Außerdem wird eine Trennfolie verwendet, die das Anhaften des Saugvlies verhindert. Dieses Vlies nimmt einerseits überschüssiges Harz auf und leitet andererseits das Vakuum unter der Vakuumfolie. Die Folie muss über das gesamte Bauteil gewickelt und anschließend mit speziellem Dichtband verklebt werden, bevor die Aero-Komponente an die Vakuumpumpe angeschlossen werden kann. Durch die Pumpe wird das Laminat mittels Unterdruck in die Form gepresst. Dieser Aufbau muss nun 24 Stunden aushärten.

Zum Schluss müssen die Flansche, an denen die Flügel vorab verklebt wurden, sauber abgetrennt werden, sodass die endgültige Form des Flügels erreicht wird. Mit ebenfalls wassergestrahlten Rippen, die am rechten und linken Ende jedes Flügels eingeklebt werden, können diese an den Sideplates verbunden, und damit zum fertigen Flügel zusammengesetzt werden.